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1、前言 延長擠壓模具的使用壽命一直是鋁加工企業(yè)十分關(guān)注的問題，模具壽命的長短直接影響到企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品成本，采取哪些得力措施來延長模具的使用壽命，不少企業(yè)都有自己的獨到之處。為了更好地改善鋁擠壓模具的質(zhì)量和提高其使用壽命，本文從模具的材質(zhì)選擇、模具的優(yōu)化設(shè)計、熱處理工藝的選擇與模具的科學(xué)使用四個方面作了剖析，并有針對性地提出切實可行的對策。2、影響因素分析2．1模具材料性能的影響擠壓模具是在高溫高壓下作業(yè)，并承受周期載荷的作用，因此對模具鋼的性能要求相當高，一般制造模具的材料應(yīng)具有熱穩(wěn)定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。前些年國內(nèi)常采用3Cr2W8V鋼制造模具，但它的韌性低，抗疲勞強度不好，即使采用高溫淬火等工藝處理措施亦不能滿足要求，模具的早期失效十分嚴重，近年來已被****模具鋼4Cr5MoSiV1（H13鋼，其化學(xué)成分見表1）所取代，與3Cr2W8V鋼相比，4Cr5MoSiV1鋼具有兩個突出特點：一是有良好的高溫綜合性能和較高的熱疲勞抗力；．二是組織中含有較多的Cr、Mo元素，氮化處理時能生成豐富穩(wěn)定的氮化物并彌散分布。所以，**延長模具的使用壽命而言，選用H13鋼加工模具還是比較合適的。統(tǒng)計數(shù)字表明：用H13鋼和3Cr2W8V鋼制造同種模具，前者的使用壽命是后者的3～5倍。 表1 4Cr5MoSiV1的化學(xué)成分 2．2模具設(shè)計方案的影響模具設(shè)計的合理得當，是延長其使用壽命的重要環(huán)節(jié)。擠壓鋁型材一般存在斷面不對稱和壁厚不相等現(xiàn)象，在設(shè)計模具時應(yīng)給予重視，既要考慮?？孜恢玫呐帕?，又要結(jié)合具體情況，通過改變?？坠ぷ鲙У母叨葋砀纳平饘俚牧鲃有?。下面**模具設(shè)計存在的一般問題略作分析：（1）對于壁厚不相等的型材，采用不等長工作帶的方法設(shè)計。見圖1的丁字型材，通常依據(jù)經(jīng)驗公式h1/h2＝b1/b2來確定工作帶的高度。式中 h1、h2－－－－表示截面處的相應(yīng)工作帶高度；b1、b2－－－－表示截面處的相應(yīng)型材厚度。因為這樣設(shè)計更能****金屬流動的均勻性。 圖1 壁厚不相等的丁字型材 （2）適當調(diào)整過渡圓角的半徑和工作帶長度，以避免應(yīng)力集中現(xiàn)象。見圖1，A處過渡圓角流動阻力較大，金屬不易充滿，此處工作帶的設(shè)計應(yīng)稍小于正常值，而B處過渡圓角的流動阻力**較小，金屬易充滿，對應(yīng)的工作帶長度應(yīng)略大于正常值。（3）?？壮叽绲拇_定應(yīng)綜合考慮型材性質(zhì)和模具材料的收縮率，對于6063鋁合金與常用模具鋼4Cr5MoSiV1，設(shè)計時?？椎氖湛s率應(yīng)取1．01%－1．09%（可根據(jù)?？壮叽绲拇笮∵m當選?。?。（4）根據(jù)延伸系數(shù)確定?？讛?shù)目。?？讛?shù)目直接影響到延伸系數(shù)的大小，擠壓比過大會使擠壓力超過正常值而損壞模具，過小則會使擠壓制品的機械性能下降，一般擠壓系數(shù)（延伸系數(shù)）宜在10－50之間。（5）合理布置?？孜恢谩Ｔ谠O(shè)計時不宜將?？撞贾玫眠^于靠近邊緣，否則將會降低模具強度，導(dǎo)致死區(qū)金屬參與流動而影響制品表面質(zhì)量。擠壓三角型材時，圖2的?？撞贾?*比較適宜。 圖2 角型材模孔布置2．3熱處理工藝的影響要延長模具的使用壽命，熱處理工藝的恰當與否甚為重要，影響熱處理質(zhì)量的主要因素有加熱速度、淬火溫度、淬火速度和回火溫度等。經(jīng)過分析與實踐，下列熱處理工藝適合一般企業(yè)，能滿足4Cr5MoSiV1鋼在高溫下的機械性能要求（見圖3）。 圖3 4Cr5MoSiV1鋼的熱處理工藝示意圖 （1）預(yù)熱：溫度為600－630℃，保溫時間為1．5－2．Oh（視模具大小而定），然后升溫到830～850℃，保溫1．5－2．Oh。此工藝過程為淬火前的預(yù)處理，它能合理調(diào)整工件內(nèi)部的微觀缺陷，為淬火準備必要的條件。（2）淬火：在預(yù)處理的基礎(chǔ)上，把加熱溫度升高到1040－1080℃，保溫2－2．5h出爐油淬，待工件溫度降到130℃左右時從油中取出空冷。（3）回火：淬火后的模具內(nèi)部有較大的內(nèi)應(yīng)力，必須在1～2h內(nèi)對工件進行回火，以消除淬火時產(chǎn)生的應(yīng)力。為了避免工件開裂，回火前也應(yīng)加熱均勻，具體方法為：把工件加熱到380－400℃保溫1小時左右再緩慢升溫到580－600℃進行一次回火，保溫時間為2．Oh，然后出爐空冷至常溫后進行二次回火，回火溫度為560－580℃，保溫時間為2h，隨后出爐空冷。針對上述熱處理工藝，需要補充說明的是：由于4Cr5MoSiVI（H13）鋼對淬火溫度很敏感（見圖4），且在高溫下的淬火性能優(yōu)良，所以應(yīng)對其實行高溫淬火。 圖4 淬火溫度與疲勞強度的關(guān)系 2．4 模具使用機制的影響要延長模具的壽命，科學(xué)地使用模具也是不容忽視的一個方面。由于模具的工作環(huán)境極為惡劣（高溫高壓），生產(chǎn)中要采取一定的措施來確保它的組織性能。以下列出要注意的三個重要方面：（1）采用適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動不均勻、模具溫度較高等現(xiàn)象，如果此時金屬變形產(chǎn)生的余熱不能及時帶走，模具**可能因局部過熱而失效，當擠壓速度較適宜時，**避免了上述不良后果的發(fā)生，擠壓速度一般控制在25mm/s以下。（2）采用低一高一低的使用強度。模具剛進入服役期時，組織性能還處在浮動階段，此時應(yīng)采用低強度的作業(yè)方案，使模具向平穩(wěn)期過渡；模具使用中期，可適當提高使用強度，因為此時模具的綜合性能處在****狀態(tài)；到模具的使用后期，其內(nèi)部組織已部分惡化，熱疲勞強度也較低，應(yīng)適當降低模具的使用強度，以免使用中出現(xiàn)模具變形、裂紋等缺陷。（3）使用前期對模具進行反復(fù)氮化處理。滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的情況下大大提高其表面硬度，以減少模具使用時的熱磨損，但表面氮化并不是一次性**能完成的，在模具服役期間，應(yīng)對之進行3－4次反復(fù)滲氮處理，一般要使氮化層厚度達到0．15－0．20mm。3、結(jié)束語擠壓模具的使用壽命是一個綜合性的技術(shù)問題，以上介紹的四個方面只是其中的部分，要全面理解模具使用壽命的含義，在模具的加工制造中選擇****工藝和模具使用后的及時修正，對延長模具的壽命也至關(guān)重要。
2023-02-22 柱架部分的維護保養(yǎng)保養(yǎng)好冷室壓鑄機的柱架部分對穩(wěn)定壓鑄機的工作性能,延長壓鑄機的使用壽命十分重要,柱架部分的維護保養(yǎng)主要包括以下兩方面的內(nèi)容：一、加強柱架部分各運動副的潤滑。二、定期對柱架部分進行調(diào)整緊固，防止松動。三、 柱架部分的潤滑1. 機鉸的潤滑機鉸通常用30#機械潤滑油或68#導(dǎo)軌油潤滑，開機前應(yīng)檢查潤滑系統(tǒng)的油分配器是否完好,各輸送管路是否暢通,有無松脫。潤滑油位是否正常,潤滑壓力是否足夠。停機時間較長后開機，可手動潤滑幾次，自動潤滑的時間間隔由計算機程序設(shè)定,開機得電潤滑一次,以后按鎖開模次數(shù)自動潤滑。(間隔次數(shù)的多少及每次潤滑持續(xù)時間由程序設(shè)定，使用觸摸屏的機器，可由屏幕設(shè)定。)潤滑泵設(shè)定工作壓力為15Bar。日常生產(chǎn)過程中,要經(jīng)常檢查潤滑系統(tǒng)是否完好,確認潤滑效果,如果潤滑泵損壞或潤滑油管脫落要及時修理,絕不允許未經(jīng)潤滑而開機工作。2.中板及尾板的潤滑中板及尾板通常釆用黃油或潤滑油集中潤滑。采用黃油時，建議用鋰基潤滑脂或二流化鉬潤滑脂，每1個月加注一次,在潤滑充分的條件下,銅司與哥林柱運動副表面間形成一層油膜,避免了運動副表面間的直接接觸和干磨擦,從而延長銅司和哥林柱的使用壽命,****良好的運動精度。使用潤滑油時機器自動潤滑。3.調(diào)模裝置的潤滑調(diào)模裝置釆用黃油潤滑,每3個月加注一次黃油,加注黃油前先擦干凈調(diào)模螺母與絲桿的運動副表面及剖分式壓蓋與螺母端面間的接觸面,然后在絲螺紋、壓蓋、鏈輪的表面上均勻地涂上一層黃油,壓蓋上有黃油咀的機器,可用黃油槍加注。每半年加注一次減速箱內(nèi)的黃油,調(diào)模裝置在良好的潤滑條件下可減少調(diào)模電機或調(diào)模液壓馬達的輸出力矩,使調(diào)模運動平穩(wěn),降低調(diào)模的故障率。4.滑腳與鋼板的潤滑滑腳與鋼板釆用黃油或潤滑油潤滑,每1個月加注一次黃油,加注黃油前,先拆出中板滑腳,用干凈的柴油洗凈.擦除鋼帶表面的灰塵,、合金料渣等雜物,然后裝好中板滑腳,用黃油槍給中板滑腳的油槽內(nèi)壓注適量的黃油，同時可在鋼帶上涂上一層適量的黃油膜。采用潤滑油時自動潤滑。四、柱架部分的調(diào)整與緊固防松由于壓鑄機運行速度快,鎖模力大,工作頻繁,所以壓鑄機柱架部分的相關(guān)部件可能出現(xiàn)松動,裝配精度逐漸發(fā)生變化,達不到壓鑄機的工作要求,每隔半年需對柱架部分的相關(guān)零部件進行調(diào)整和緊固防松。1.調(diào)整動定型座板工作面的平行度動定型座板工作面的平行度,是衡量壓鑄機工作性能的一項重要技術(shù)指針,如果平行度誤差超差太大,將嚴重影響壓鑄機的正常工作和產(chǎn)品質(zhì)量,可能出現(xiàn)飛料,產(chǎn)品飛邊大,甚至可能出現(xiàn)由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉斷。2.調(diào)整中板滑腳設(shè)計中板滑腳,是為了使中板的部分重量支承在鋼帶上,減小哥林柱承受的中板重力,從而降低中板銅司和哥林柱的磨損,延長其使用壽命。中板滑腳的調(diào)整松緊要適當,調(diào)得太松時,滑腳失去了應(yīng)有的作用.調(diào)得太緊時,摩擦阻力將顯著增大,嚴重影響開鎖模運動。3.定期緊固頂針油缸聯(lián)接螺絲頂針油缸工作次數(shù)多,尤其是油缸的工作壓力設(shè)定過高時,安裝螺絲可能出現(xiàn)松動現(xiàn)象,需定期檢查,松動時及時緊固。熱作件的維護保養(yǎng)一、入料筒1.使用質(zhì)量合格規(guī)格正確的入料筒安裝、拆卸入料筒時，不得用硬物敲擊入料筒。2.生產(chǎn)中要注意潤滑，減小料筒磨損。二、壓射沖頭、錘柄1.注意保持沖頭冷卻水管暢通，注意檢查冷卻效果，防止錘柄過熱變形、沖頭過熱卡死。2.所使用的沖頭硬度要小于料筒硬度，避免損壞料筒。3.采用專用的沖頭潤滑油或沖頭潤滑顆粒潤滑，設(shè)定合適的潤滑時間及間隔次數(shù)。三、坩堝的使用與保養(yǎng)1.使用前清理坩堝內(nèi)灰塵、銹跡，保持國內(nèi)清潔。2.預(yù)熱坩堝至80℃左右，不超過100℃，在其表面刷上涂料，可以重復(fù)涂2至3次，以獲得緊密、結(jié)實均勻的涂層。3.慢速加熱到200℃之300℃烘干。4.****熔料時要以小塊的水口料墊底，若無水口料應(yīng)將合金錠切小，****合金與堝壁緊密接觸。切勿將整條合金錠放在堝內(nèi)，造成合金與堝壁接觸很少傳熱效果不佳，加熱時既難化料又容易造成坩堝局部受熱而損壞坩堝。5.鋁合金的壓鑄溫度一般在620℃—680℃，若合金液的溫度設(shè)定較高時容易出現(xiàn)合金液過燒，加劇合金液氧化的速度，所以在不影響產(chǎn)品成型的條件下，應(yīng)盡可能降低熔爐的工作溫度。6.熔爐工作時的堝壁****溫度超過800℃，強度急劇下降，稍受沖擊或載荷極有可能出現(xiàn)裂縫，加料時應(yīng)順著堝壁輕輕滑下。7.熔煉過程中添加錠料時要先預(yù)熱，防止合金錠有水份引起****。8.由于鋁合金熔液對鐵的侵蝕，使鑄鐵堝壁的內(nèi)部和外表同時受到侵蝕燒損的不良作用，會加劇裂紋出現(xiàn)的可能。合金中含硅等雜質(zhì)沉積在堝底，傳熱效果變差，加重堝壁的負擔及浪費燃料。從安全經(jīng)濟和維護合金液質(zhì)量出發(fā)，在連續(xù)使用時，應(yīng)定期清理坩堝，刷涂料，轉(zhuǎn)換方向使用。一般使用150小時左右要清理一次坩堝 ，重新涂上涂料，并且把堝旋轉(zhuǎn)120度。9.停爐時****把坩堝內(nèi)的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次開爐時凝固的合金塊受熱膨脹而損壞坩堝;10.特別注意：冷爐熔料時一定要遵守開爐升溫程序，間斷逐步加熱。不可直接將坩堝加熱到正常工作時的溫度，避免急劇加熱，受熱不均局部膨脹而燒裂坩堝。四、探熱針的保養(yǎng)1.定期檢查探熱針護套是否被嚴重腐蝕，如腐蝕嚴重需更換。2.石墨探熱針護套極脆、易碎，加料時要小心，不可碰撞。每次停爐時要將探熱針護套從合金液內(nèi)取出，用棕刷把表面合金料刷干凈，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。五、料勺等工具的使用保養(yǎng)1.勺子等與合金液直接接觸的工具，要刷涂料減少合金液對勺子等工具的腐蝕，減少合金液增加鐵質(zhì)的機會。2.勺子等工具應(yīng)避免長時間浸泡在合金液內(nèi)，以減少合金液對工具的腐蝕。3.新刷涂料的工具應(yīng)放在爐邊烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一層堅固的保護膜。4.若使用機械手，爐中待機時間不可過長，以減少勺子在合金液中的浸泡時間，縮短湯壁受爐內(nèi)高溫烘烤的時間。冷卻系統(tǒng)的維護保養(yǎng)1.每年應(yīng)對冷卻系統(tǒng)各連接水管檢修一次,檢查管道是否有腐蝕、漏水,否則應(yīng)及時修理更換。2.機器冷卻水應(yīng)釆用凈化淡水,使用江河水必須經(jīng)過水塔過濾,過濾器裝置每半年需清理一次。3.冷卻器通常工作半年后,管壁內(nèi)表面積垢,熱交換性能下降,應(yīng)拆除冷卻器兩端外蓋清理積垢液壓系統(tǒng)的維護保養(yǎng)油路部分的保養(yǎng),首先要確保使用合格的液壓油,壓鑄機應(yīng)杜絕使用變質(zhì)、稠化及有沉積物的液壓油，在更換液壓油時不要把新舊液壓油混合使用，每次換油后務(wù)必裝好油箱蓋。油路部分的維護保養(yǎng)主要包括以下幾個方面的工作。1.每月檢查過濾器真空表，開機時正常指示值應(yīng)在綠色范圍內(nèi)，否則需清潔。對無真空表指示的過濾器，每三個月清洗一次過濾網(wǎng),檢查過濾網(wǎng)有無損壞,否則需更換。2.每隔一年檢修一次油泵。檢查配流盤,吸、壓油工作腔等相關(guān)零件的磨損情況,磨損嚴重時內(nèi)泄大,壓力損失大,應(yīng)及時修理或更換。3. 壓鑄機正常使用時，每2000個操作小時需更換一次液壓油。推薦使用力士(Hercules)ZONA ISO VG68號高清潔液壓油或加德士(Caltex)68號抗磨液壓油。4. 更換液壓油時須****清潔油箱，油箱蓋打開后要注意蓋好,嚴防水份、灰塵、鐵屑等雜物混入油液。5. 每隔一年檢查一次換向閥、溢流閥、減壓閥、泄荷閥、單向閥等閥芯是否磨損,是否存在內(nèi)泄現(xiàn)象。檢查溢流閥,減壓閥阻尼孔是否堵塞,對壓力的控制是否靈敏、****。6.每隔半年檢查一次各連接油管接頭,油閥的安裝螺絲等是否有松動現(xiàn)象,如有松動要及時緊固,以防泄漏或空氣進入液壓系統(tǒng)。7.每隔一年檢修一次開鎖模油缸,射料油缸,頂針油缸缸套是否被拉花,各密封件是否有磨損或損壞,否則應(yīng)予以修理或更換,以免造成較大的壓力損失。8.油路板上的溢流閥,電比例閥,減壓閥非專業(yè)人員不得隨意調(diào)整,溢流閥、減壓閥調(diào)整后要注意擰緊鎖緊螺母,以免調(diào)整好的壓力在機器工作的過程中發(fā)生改變。9.每三個月檢查儲能器氮氣壓力。儲能器壓力油瀉油后，直接由氮氣壓力表讀取壓力值。10.平時開機一小時后需檢查油溫，可直接由溫度計讀取，油溫必須低于55℃。電氣系統(tǒng)的維護保養(yǎng)電氣部分的維護保養(yǎng)包括三個方面: 電氣控制箱的保養(yǎng); 外部線路的保養(yǎng); 信號檢測裝置的保養(yǎng)。一、電氣控制箱的保養(yǎng)1. 電氣控制箱是電氣保養(yǎng)的****部分,平時要加強對電箱的使用管理。打開電箱維修或設(shè)定參數(shù)后,電箱門要及時上鎖。非專業(yè)人員不得隨意打開電箱,不得按電箱內(nèi)的控制鈕或設(shè)定控制面板上的相關(guān)參數(shù)。2.每隔三個月定期清理一次電箱,保持電箱內(nèi)部的干燥和整潔,電箱內(nèi)部不能存放導(dǎo)線,金屬制品,磁性物質(zhì)或易燃物等雜物。確保電箱內(nèi)部氣流通暢和散熱良好，使用壓縮空氣吹除電箱內(nèi)元器件上的灰塵，保持元器件干凈整潔。3.電箱內(nèi)部的日常修理中,走線要整齊,線號要符合圖紙要求,多余的線要剪掉,絕不允許隨意搭線或較長的裸露導(dǎo)線存放在電箱內(nèi)部,修理完后要及時蓋好線槽蓋板,鎖好電箱門。4.每隔半年要緊固一次電箱內(nèi)所有接線端子,警防因松動而導(dǎo)致接觸不良或發(fā)生放電現(xiàn)象,如接觸器的輸入、輸出端子、電源的輸入端子等,對于大電流的接線端子,線耳要用專用工具壓緊,線耳的導(dǎo)電部分要磨平,如電機的接線端子等。5.停電時,應(yīng)將電箱內(nèi)的空氣開關(guān)及相關(guān)控制鈕置于斷開狀態(tài),以防發(fā)生意處事故。6.日常維護保養(yǎng)中要注意檢查電箱內(nèi)的接地裝置是否良好,以防觸電事故的發(fā)生。二、外部線路的保養(yǎng)1.從主電箱至操縱面板,各小電盒的控制線,電源線都要穿金屬軟管保護或置于機架槽鋼內(nèi),軟管必須用扎帶扎好,外部線路需注意以下幾個方面:1.1 避免較長的線路懸掛。1.2 避免機械運動時的摩擦和碰傷、拉斷線路等現(xiàn)象。2.油路板上的油閥信號線要釆用鋼網(wǎng)線。3.日常的修理過程中,嚴禁亂搭線路,走線要規(guī)范,各中途小電箱必須蓋好蓋。線型要符合使用要求,線號要與主電箱引出線號一致,不得隨意更改或丟失。三、外部信號裝置的保養(yǎng)外部信號裝置是檢測信號及發(fā)出控制信號的裝置,主要包括各種吉制(限位開關(guān))、按鈕、旋鈕、感應(yīng)開關(guān)、電子尺、編碼器等。做好信號檢測裝置的維護保養(yǎng),對維護機器的正常運行和安全生產(chǎn)有著非常重要的意義。需****注意以下幾個方面：1.每月檢查各行程開關(guān)的檢測頭和接線端子是否松動,動作是否靈敏,行程開關(guān)的安裝螺絲是否松動,安裝位置是否符合要求,活動部件是否磨損等。如檢查安全門吉制等，如有異常需及時處理,使用一年后吉制需全部更換。2.每2個月檢查一次各感應(yīng)吉制，包括控制射料鎖模行程的感應(yīng)吉制，頂針吉制,擦除其表面的灰塵、油跡,磁性物質(zhì)等。據(jù)使用要求合理調(diào)整各感應(yīng)吉制的位置。感應(yīng)吉制檢測面距檢測物體約3-5MM。3.每半年檢修一次操縱面板,觀察各按鈕的安裝是否松動,接線端子是否松脫,用萬用表檢測各按鈕相關(guān)點的通斷是否安全****。周邊設(shè)備的維護保養(yǎng)隨著壓鑄機械自動化程度的提高，尤其是大噸位的冷室壓鑄機可能配備較多的周邊設(shè)備，如噴霧機、取件機、給湯機、機器人、真空機、模溫機、配湯機、自動輸送帶等機械。同一臺壓鑄機配備的周邊設(shè)備可能是由多個廠家制造的，使用和保養(yǎng)需注意以下幾點：1.試機使用時要特別注意周邊設(shè)備與主機在電器信號、程序上的互鎖必需完善****。2.注意各機器安裝時在空間上的配合，避免互相干涉，在保養(yǎng)中要特別注意機器間的信號連接線及轉(zhuǎn)接繼電器，防止信號失誤造成機械事故。3.當周邊設(shè)備不使用時必須將設(shè)備置于正確的待機位置。并關(guān)斷選擇開關(guān)及電源。4.使用氣壓源的設(shè)備需確保氣源的干燥清潔，并設(shè)定在合適的壓力范圍內(nèi)。5.定期檢查氣壓源的油霧器，確保油位正常，并設(shè)定合適的潤滑劑量。油霧器推薦使用10#機械潤滑油。
2023-02-22 一、產(chǎn)生龜裂的原因（1）模具在壓鑄生產(chǎn)過程中溫度偏高（****附加冷卻系統(tǒng)）（2）模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理（3）模具熱處理不理想，主要是硬度（硬度應(yīng)不小于HRC--47）（4）模具鋼材質(zhì)不好，推薦使用8407或精練H13早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高（俗稱過燒），過燒是一種不可補救的缺陷，因此應(yīng)嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，嚴格控制加熱時間防止脫炭，材料選擇好之后**是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應(yīng)力，還有**是設(shè)計合理，盡量避免應(yīng)力的變化，大約1萬模次的時候，模具要注意回火去應(yīng)力，內(nèi)力集中加工殘余應(yīng)力未去除壓鑄過程熱應(yīng)力未得到很好去除，總之龜裂**是應(yīng)力集中，去除應(yīng)力從而可以增加模具壽命。二、鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后龜裂的原因主要有以下幾點：（1）模具溫度偏高應(yīng)力過大（2）模具模仁material使用8407，skd61（3）模具熱處理硬度過高（4）定期保養(yǎng)，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times三、預(yù)防壓鑄模龜裂問題，提高模具使用壽命，要做好以下幾點：1、壓鑄模成型部位（動、定模仁、型芯）熱處理要求硬度要****在HRC43~48（材料可選用SKD61或8407）2、模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進行充分預(yù)熱作業(yè)，其作用如下：2.1使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻并有得于壓力傳遞2.2保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量2.3減少前期生產(chǎn)不良，提高壓鑄生產(chǎn)率2.4降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命3、新模具在生產(chǎn)一段時間后，熱應(yīng)力的積累是直接導(dǎo)致模仁產(chǎn)生龜裂的原因，為減少熱應(yīng)力，投產(chǎn)一定時間后的模仁及滑塊要去除熱應(yīng)力四、鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應(yīng)力，必須從模材，設(shè)計，加工，熱處理及操作各方面加以注意，才能得到長的模具壽命，以下是要訣：1、高品質(zhì)模材2、合理設(shè)計模壁厚及其它模具尺寸3、盡量采用鑲件4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大6、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火7、正確有熱處理，淬火冷卻足夠快8、****打磨去除EDM變質(zhì)層9、型面不可高度拋光10、模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理11、如選氮化，滲層不能太深12、以正確的方法預(yù)熱模具至推薦的溫度13、開始壓鑄5~10件應(yīng)使用慢的錘頭速度14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量降低鋁液溫度15、不使用過高的鋁液注射速度16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)保持在40~50度17、臨時停機，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊18、當模型面在****溫度時應(yīng)關(guān)冷卻液19、不過多的噴脫模劑20、在一定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火21、**主要的原因**是溫度過高，建議使用溫度計在壓鑄過程中隨時控制溫度（鋁合金壓鑄建議溫度
2023-02-22 如何以提高模具壽命和防止模具損壞來降低模具成本？ 1.彈簧的壽命：彈簧的損壞是常見的，但是當使用的彈簧有足夠的長度和強度時事故**很少，一般來說，彈簧可以被壓縮其自由長度的25%。 2.可卸導(dǎo)正銷：如果可能的話，導(dǎo)正銷應(yīng)做成可卸的，如圖所示，以便于刃磨凸模。 3.刃磨的裝置：這些墊塊是用來在刃磨之后保持這兩個凸模和其余凸模之間的相對長度的，設(shè)計者必需提供一些裝置以適應(yīng)屬于本項的各種情況。 4.凸模固定板的厚度：凸模固定板必須有足夠的厚度，特別是當凸模在卸料板上沒有導(dǎo)向時尤其如此。直徑是12.7mm（1/2寸）的凸模固定在厚度小于19.05mm（3/4寸）的固定板上是不恰當?shù)摹?5.凸模上端定位：為了周向定位，用一個穿過凸模頭部的定位銷比一半在凸模上端而另一半在固定板上的騎縫銷釘要牢靠。 6.凸模固定板的材料：由于凸模固定板不淬硬，人們以為用任何材料都可以，其實不然，特別是需要精密鏜孔時尤其是這樣。應(yīng)當選用******的工具鋼，可以節(jié)省在座標鏜床上鏜孔的時間，并可獲得較高的精度(45,55#)[對于精密模具，凸模固定板可采用國產(chǎn)的Cr12MoV或日本的SKD11]。 7.細長沖孔凸模的導(dǎo)向：對于細長的沖孔凸模，她的導(dǎo)向應(yīng)盡可能地接近工件，這可在卸料板的底面裝一塊平板或用一個襯套來達到。這是刃模壽命雖然犧牲了一些，但卻可使凸模在使用中不折斷。 8.彈簧導(dǎo)正銷:由于各種原因，導(dǎo)正銷的后面有時需要放彈簧，這可避免在導(dǎo)正銷不能導(dǎo)正時對模具的損壞。 9.在厚板材上沖小孔：將沖孔凸模固定在厚的固定板上，上端襯以墊板，并用卸料板上的襯套導(dǎo)向，可以在板厚比凸模直徑大30-35%的材料上沖孔。但凸模上端的直徑至少應(yīng)為沖孔直徑的兩倍，凸模刃端長度只能是材料厚度的兩倍左右，在這里是犧牲了凸模的壽命來換取凸模強度的。 10.凸模上端鉚開的角度：鉚開角錐度大約60度似乎****。 11.在凸模固定板上的淬火墊板：這種結(jié)構(gòu)通常是必要的，它可使小凸模的端部不致因沖擊而被打入上模座，否則凸模終將由于端布碎裂而被拉出。 12.凸模的固定：這種固定凸模的方法不需要鉚釘和強行敲打，凸模與夾板間要放0.012mm的間隙,凸模采用壓塊固定。 13.堅固的不帶導(dǎo)向的凸模：在大多數(shù)情況下，凸模在卸料板上****有導(dǎo)向. 14.凸模壓入部分的磨削：所有凸模的壓入部分都必須磨到適當?shù)木o配合或過度配合，緊配合應(yīng)足夠緊，以免凸模因沖孔而脫出。壓入部分上端有臺肩的只要磨成滑配合即可，這樣裝拆時不會感到困難(一般都不采用這種結(jié)構(gòu),不利于拆裝)。 15.模具架的導(dǎo)套和導(dǎo)柱：設(shè)計者應(yīng)當對于有關(guān)的特殊模具的要求加以思考及提出意見，對于沖薄料的精密沖裁，特長的導(dǎo)套將有助于對準。通常四個導(dǎo)柱適合的，對每一種工作稍作一點研究**能確定什么是****的。 16.凹模的厚度與壽命：這是應(yīng)當重視的問題，設(shè)計者應(yīng)特別注意有些什么要求，以確定理想的厚度。 17.薄弱處凹模鑲塊：凹模所有薄弱的地方應(yīng)做成鑲塊，在損壞時能經(jīng)濟地更換。 18.凸模壽命或長度：凸模做得短是減少模具成本的一個途徑，長期生產(chǎn)的模具，凸模應(yīng)足夠長，須有1/2寸至1寸（12.7-25.4毫米）的長度供刃磨。但是，細弱的凸模必須做得短，以便有足夠的強度。 19.彈簧銷的孔：落料凸模淬火之前，****鉆出一個通孔，在孔內(nèi)可裝一個彈簧銷用來頂落工件 20.每一個沖件必需被推出：如在落料件上有一個彎曲的凸耳，設(shè)計者必須設(shè)計一個長的凸模，把每一個零件都推出去，如非必要，這是不值得推薦的。 21.用導(dǎo)正銷定位是合理的：跳步模的成功在很大程度上取決于導(dǎo)正銷，在下腳料上作出專門的定位銷孔是適當?shù)模诖蠖鄶?shù)情況下會使成本稍微升高。 22.不符合材料纖維方向的彎型：設(shè)計者往往會在這個問題上出差錯，緊記這點是必要的，因有時可能會造成很大的損失。 23.模具應(yīng)有足夠的區(qū)段：每一工步設(shè)分離區(qū)段是設(shè)計跳步模時一個要遵守的安全守則，當然，為了需要甚至可以做得比需要的更大一些。 24.模具應(yīng)有一個緩沖墊塊：當模具沒有沖料時，模具意外的閉合過深會令致短的沖頭和成型沖頭損壞。為了避免這種情況，在模具的后部擰上一個或兩個墊塊，它的高度正好是模具底板到凸模凸模固定板之間的距離（模具閉合）。這也便于凸、凹模調(diào)整，把這些墊塊裝在價值昂貴和復(fù)雜的跳步模上也是一種好辦法。 25.導(dǎo)正銷的落料孔：由于偶然的錯誤進給，導(dǎo)正銷將把沖下的料帶入導(dǎo)正銷孔中，所以，導(dǎo)銷孔應(yīng)全部作成通孔并帶錐度，以便下腳料通過。 26.模具座中落料孔的合理結(jié)構(gòu)：不能認為落料孔比廢料稍大一點便可，沖件在沖完后會漲大、絆掛和帶鍥形，而在鑄鐵的模座上有些小氣孔，形成一些小的凸臺，它們會使這些廢料停留堆積，如果的錐孔是光滑，沒有凸臺和凹坑，廢料**決不會擠塞，如果有氣孔的話，可以鑲進一鋼襯套。 27.緊靠的凸模：在卸料板上沒有足夠的空間以裝入導(dǎo)向襯套時，**應(yīng)設(shè)計一個鑲塊，若間隔要很****，孔位**必須在鑲塊淬火后用磨削來校正。 28.鋼絲凸模：這種類型的凸模由制造小鉆頭的棒料制制成，端部要鈍鉚，用來沖制孔徑是兩倍厚的小孔，這些沖頭應(yīng)由卸料板上的襯套來導(dǎo)向。 29.沖孔凸模中的彈簧銷子：同落料凸模的情況一樣，在凸模上鉆一個孔裝如一根彈簧銷，這在廢料被帶起并妨礙條料送進的情況下是適宜的。 30.帶料的導(dǎo)向：當在沖****工步之前，材料的長度為料寬的兩倍時，如有可能應(yīng)做材料導(dǎo)向，輪子、彈簧以及各種結(jié)構(gòu)都可以根據(jù)要求來采用。 31.使小孔的廢料不被帶回：這條說明適用于無法裝彈簧銷的小凸模，特別是沖硬材料時，廢料常常有一個帶料孔中的傾向，這樣**很可能阻礙帶料的進給。 如果孔的直徑是材料厚度的2至3倍時，可以像釘子的尖頭一樣把沖頭稍稍磨尖，**可以消除這種現(xiàn)象。 如果直徑和料厚之比更小時，磨尖沖頭也無所幫助的話，可縮小凸模和凹模之間的間隙，并把凹模的入口部分作成直孔，其長度大約是沖材料的兩倍（沒有斜度），若碰到真正難于解決的情況時**必須用不同的間隙通過實驗的方法來確定合理的間隙，直到廢料留在凹模里為止。
2023-02-22 要確保模具的質(zhì)量，生產(chǎn)管理中的質(zhì)量控制環(huán)節(jié)比較重要，可從以下幾方面著手：1)有效管理的進行產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、圖紙文檔管理：進行有效的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、圖紙文檔管理、可以****文件的全面性，圖紙版本的一致性；使到圖紙能達到有效共享和有效的查詢利用?？梢越⑼暾奈募芾碛嬎銠C數(shù)據(jù)庫，將設(shè)計部門積累的設(shè)計圖紙、散落的、將以前分散、隔離的信息整理集中起來利用，預(yù)防由于設(shè)計圖檔，2d、3d混亂，原始、設(shè)變、維修版本混亂、3d模型和2d圖紙數(shù)據(jù)的不一致，2d圖紙設(shè)計的不規(guī)范、混亂而造成有問題不易被及時發(fā)現(xiàn)和及時糾正，造成模具要修改和返工，甚至作廢，增加模具的制造成本，加長模具制造生產(chǎn)周期，影響納期。2)保持模具圖紙、加工工藝、和實物的數(shù)據(jù)的一致性和完整性：通過有效的、細致的、嚴格的檢測手段，****模具圖紙、加工工藝、和實物的數(shù)據(jù)的一致性和完整性。3)每套模具的設(shè)計、制造成本必須要做到及時匯總：通過有效控制車間的工作傳票的開出，有效管理刀具的報廢；通過****的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、高效的模具零件加工和****的零配件檢測，將有效的降低模具因設(shè)變、維修而帶來的附加成本，從而獲得每套模具的實際成本，有效地控制模具質(zhì)量。4)統(tǒng)籌規(guī)劃：將計劃、設(shè)計、加工工藝、車間生產(chǎn)情況、人力資源等的信息有機地組織、整合在一起進行統(tǒng)籌，從而有效協(xié)調(diào)計劃和生產(chǎn)，能夠有效****模具質(zhì)量并如期交貨。5)制定一套完整的、實用模具生產(chǎn)管理系統(tǒng)：制定一套完整的模具生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實現(xiàn)模具生產(chǎn)管理流程的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、計劃管理、進度管理的計算機信息化管理系統(tǒng)，包括模具生產(chǎn)計劃制定、模具設(shè)計、工藝制定、車間任務(wù)分派和產(chǎn)品檢驗，庫房管理等，使模具制造及相關(guān)輔助信息從計劃制定到完工交付能夠?qū)崿F(xiàn)全方位跟蹤管理。
2023-02-22
壓鑄模具是模具中的一個大類。隨著我國汽車摩托車工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄行業(yè)迎來了發(fā)展的新時期。同時，也對壓鑄模具的綜合力學(xué)性能、壽命等提出了更高的要求。要滿足不斷提高的使用性能需求僅僅依靠新型模具材料的應(yīng)用仍然很難滿足，必須將各種表面處理技術(shù)應(yīng)用到壓鑄模具的表面處理當中才能達到對壓鑄模具高效率、高精度和高壽命的要求。壓力鑄造是使熔融金屬在高壓、高速下充滿模具型腔而壓鑄成型，在工作過程中反復(fù)與熾熱金屬接觸，因此要求壓鑄模具有較高的耐熱疲勞、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性等。因此，對壓鑄模具的表面處理技術(shù)要求較高近年來，各種壓鑄模具表面處理新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但總的來說可以分為以下三個大類：(1)傳統(tǒng)熱處理工藝的改進技術(shù)；(2)表面改性技術(shù)，包括表面熱擴滲處理、表面相變強化、電火花強化技術(shù)等；(3)涂鍍技術(shù)，包括化學(xué)鍍等。1 傳統(tǒng)熱處理工藝的改進技術(shù)傳統(tǒng)的壓鑄模具熱處理工藝是淬火-回火，以后又發(fā)展了表面處理技術(shù)。由于可作為壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術(shù)和工藝應(yīng)用在不同的材料上會產(chǎn)生不同的效果。史可夫**近提出針對模具基材和表面處理技術(shù)的基材預(yù)處理技術(shù)，在傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上對不同的模具材料提出適合的加工工藝，從而改善模具性能，提高模具壽命。熱處理技術(shù)改進的另一個發(fā)展方向，是將傳統(tǒng)的熱處理工藝與****的表面處理工藝相結(jié)合，提高壓鑄模具的使用壽命。如將化學(xué)熱處理的方法碳氮共滲，與常規(guī)淬火、回火工藝相結(jié)合的NQN(即碳氮共滲 - 淬火-碳氮共滲)復(fù)合強化，不但得到較高的表面硬度，而且有效硬化層深度增加、滲層硬度梯度分布合理、回火穩(wěn)定性和耐蝕性提高，從而使得壓鑄模具在獲得良好心部性能的同時，表面質(zhì)量和性能大幅提高。2表面改性技術(shù)2.1 表面熱擴滲技術(shù)這一類型中包括有滲碳、滲氮、滲硼以及碳氮共滲、硫碳氮共滲等。2.1.1 滲碳和碳氮共滲滲碳工藝應(yīng)用于冷、熱作和塑料模具表面強化中，都能提高模具壽命。如3Cr2W8V鋼制的壓鑄模具，先滲碳、再經(jīng)1140～1150℃淬火，550℃回火兩次，表面硬度可達HRC56～61，使壓鑄有色金屬及其合金的模具壽命提高1. 8～3.0倍。進行滲碳處理時，主要的工藝方法有固體粉末滲碳、氣體滲碳、以及真空滲碳、離子滲碳和在滲碳氣氛中加入氮元素形成的碳氮共滲等。其中，真空滲碳和離子滲碳則是近20年來發(fā)展起來的技術(shù)，該技術(shù)具有滲速快、滲層均勻、碳濃度梯度平緩以及工件變形小等特點，將會在模具表面尤其是精密模具表面處理中發(fā)揮越來越重要的作用。2.1.2 滲氮及有關(guān)的低溫?zé)釘U滲技術(shù)這一類型中包括滲氮、離子滲氮、碳氮共滲、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡便、適應(yīng)性強、擴滲溫度較 低(一般為480～600℃)、工件變形小，尤其適應(yīng)精密模具的表面強化，而且氮化層硬度高、耐磨性好，有較好的抗粘模性能。3Cr2W8V鋼壓鑄模具， 經(jīng)調(diào)質(zhì)、520～540℃氮化后，使用壽命較不氮化的模具提高2～3倍。美國用H13鋼制作的壓鑄模具，不少都要進行氮化處理，且以滲氮代替一次回火，表 面硬度高達HRC65～70，而模具心部硬度較低、韌性好，從而獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝，但當?shù)瘜映霈F(xiàn)薄而脆的 白亮層時，無法抵抗交變熱應(yīng)力的作用，極易產(chǎn)生微裂紋，降低熱疲勞抗力。因此，在氮化過程中，要嚴格控制工藝，避免脆性層的產(chǎn)生。**近，國外提出采用二次 和多次滲氮工藝。采用反復(fù)滲氮的辦法可以分解容易在服役過程中產(chǎn)生微裂紋的氮化物白亮層，增加滲氮層厚度，并同時使模具表面存在很厚的殘余應(yīng)力層，使模具 的壽命得以明顯提高。此外還有采用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法。這些工藝在國外應(yīng)用較為廣泛，在國內(nèi)較少見。如TFI+ABI工藝，是在鹽浴氮碳 共滲后再于堿性氧化性鹽浴中浸漬。工件表面發(fā)生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蝕性、耐熱性均得到了改善。經(jīng)此方法處理的鋁合金壓鑄模具壽命提高數(shù)百小時。再如法國開發(fā)的硫氮碳共滲后進行氮化處理的oxynit工藝，應(yīng)用于有色金屬壓鑄模具則更具特點。2.1.3滲硼由于滲硼層的高硬度(FeB:HV1800～2300、Fe2B:HV1300～1500)、耐磨性和紅硬性，以及一定的耐蝕性和抗粘著性，滲硼技術(shù)在模具工業(yè)中獲得較好的應(yīng)用效果。但因壓鑄模具工作條件十分苛刻，故滲硼工藝較少應(yīng)用于壓鑄模具表面處理中，但近年來，出現(xiàn)了改進的滲硼方法，解決了上述問題，而得以應(yīng)用于壓鑄模具的表面處理，如多元、涂劑粉末滲等。涂劑粉末滲硼的方法是將硼化合物和其他滲劑混合后涂覆在壓鑄模具表面，待液體揮發(fā)后，再按照一般粉末滲硼的方法裝箱密封，920℃加熱并保溫8h，隨之空冷。這種方法可以獲得致密、均勻的滲層，模具表面滲層硬度、耐磨性和彎曲強度都得到提高，模具使用壽命平均提高2倍以上。2.1.4稀土表面強化近年來，在模具表面強化中采用加入稀土元素的方法得到廣泛推崇。這是因為稀土元素具有提高滲速、強化表面及凈化表面等多種功能〔13〕，它對改善模具表面組織結(jié)構(gòu)，表面物理、化學(xué)及力學(xué)性能均有極大地影響，可提高滲速、強化表面、生成稀土化合物。同時可消除分布在晶界上微量雜質(zhì)的有害作用，起著強化和穩(wěn)定模具型腔表面晶界的作用。另外，稀土元素與鋼中的有害元素發(fā)生作用，生成高熔點化合物，又可抑制這些有害元素在晶界上偏聚，從而降低深層的脆性等。在壓鑄模具表面強化處理工藝中加入稀土元素成分，能夠明顯提高各種滲入法的滲層厚度、提高表面硬度，同時使得滲層組織細小彌散、硬度梯度下降，從而使得模具的耐磨性、抗冷、熱疲勞性能等顯著提高，從而大幅度提高模具壽命。目前應(yīng)用于壓鑄模具型腔表面的處理方法有:稀土碳共滲、稀土碳氮共滲、稀土硼共滲、稀土硼鋁共滲、稀土軟氮化、稀土硫氮碳共滲等。2.1.5表面被覆強化近年來由于冷焊技術(shù)的發(fā)展，使得表面處理技術(shù)得到很大的提高，特別是ESD-05上市以后，可以使用碳化物等不同材質(zhì)的焊材對表面進行處理，這種方式方便簡單，成本低，使用方便。同時效果也好，漸漸的已經(jīng)成為行業(yè)的主選。2.2表面激光涂層2.2.1激光表面處理激光表面處理是使用激光束進行加熱，使工件表面迅速熔化一定深度的薄層，同時采用真空蒸鍍、電鍍、離子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其與基體金屬充分融合，冷凝后在模具表面獲得厚度為10～1000μm具有特殊性能的合金層，冷卻速度相當于激冷淬火。如在H13鋼表面采用激光快速熔融工藝進行處理，熔區(qū)具有較高的硬度和良好的熱穩(wěn)定性，抗塑性變形能力高，對疲勞裂紋的萌生和擴展有明顯的抑制作用。**近，薩哈和達霍特若采用在H13基材上進行激光熔覆VC層的方法，研究表明，獲得的模具表面實質(zhì)是連續(xù)、致密無孔的VC鋼復(fù)合覆層，它不僅有很強的在600℃下的氧化抗力，而且有很強的抗熔融金屬還原的能力〔19〕。23電火花沉積金屬陶瓷工藝在表面改性技術(shù)的不斷發(fā)展中，出現(xiàn)了一種電火花沉積工藝。該工藝在電場作用下，在母材表面產(chǎn)生瞬間高溫、高壓區(qū)，同時滲入離子態(tài)的金屬陶瓷材料，形成表面的冶金結(jié)合，而母材表面也同時發(fā)生瞬間相變，形成馬氏體和微細奧氏體組織〔20〕。這種工藝不同于焊接，也不同于噴鍍或者元素滲入，應(yīng)該是介于兩者之間的一種工藝。它很好地利用了金屬陶瓷材料的高耐磨、耐高溫、耐腐蝕的特性，而且工藝簡單，成本較低廉。是壓鑄模具表面處理的一條新路。2.22WS焊機處理WS焊機與激光焊機的原理是一樣的，都是通過脈沖點焊的方式進行的。相對于激光焊來說更方便更靈活，焊絲直徑0.1-2.0mm，同時上面內(nèi)置氬弧焊的功能，這樣更方便靈活。3、涂鍍技術(shù)涂鍍技術(shù)作為模具強化技術(shù)的一種，主要應(yīng)用在塑料模、玻璃模、橡膠模、沖壓模等工作環(huán)境相對簡單的模具表面處理。壓鑄模具需要承受冷熱應(yīng)力交替的苛刻環(huán)境，所以一般不使用涂鍍技術(shù)來強化壓鑄模具表面。但近年來，有報道采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法強化壓鑄模具表面，以提高模具表面抗粘著性、脫模性。該方法在鋁基壓鑄模具上將聚四氟乙烯微粒浸潤后進行(NiP)-聚四氟乙烯復(fù)合鍍。實驗證明，此方法在工藝上和性能上均為可行，大大降低了模具表面的摩擦系數(shù)。4、結(jié)語模具壓力加工是機械制造的重要組成部分，而模具的水平、質(zhì)量和壽命則與模具表面強化技術(shù)休戚相關(guān)。隨著科學(xué)技術(shù)的****，近年來各種模具表面處理技術(shù)出現(xiàn)較大的進展。表現(xiàn)在:①傳統(tǒng)的熱處理工藝的改進及其與其他新工藝的結(jié)合;②表面改性技術(shù)，包括滲碳、低溫?zé)釘U滲(各種滲氮、碳氮共滲、離子氮化、三元共滲等)、鹽浴熱擴滲、滲硼、稀土表面強化、激光表面處理和電火花沉積金屬陶瓷等;③涂鍍技術(shù)等方面。但對于工作條件極為苛刻的壓鑄模具而言，現(xiàn)有新的表面處理工藝還無法滿足不斷增長的要求，可以預(yù)計更為****的技術(shù)，也有望應(yīng)用于壓鑄模具的表面處理。鑒于表面處理是提高壓鑄模具壽命的重要手段之一，因此要提高我國壓鑄模具生產(chǎn)整體水平，表面處理技術(shù)將起著舉足輕重的作用
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